Mühendislik ve CNC İşleme Hizmetleri ile Çin dökümhanesinden OEM Özel Sfero Döküm Kalıp Döküm Bileşeni

 

Kabuk kalıplama dökümüne aynı zamanda ön-kaplamalı reçine kum dökümü, sıcak kabuk kalıplama dökümü veya maça dökümü de denir. Ana kalıplama malzemesi, yeşil kum ve furan reçine kumundan daha pahalı olan, önceden-kaplanmış fenolik reçine kumudur. Üstelik bu kum geri dönüştürülerek kullanılamaz. Bu nedenle kabuk kalıplama dökümlerinin maliyeti kum dökümüne göre daha yüksektir. Bununla birlikte, yaş kum döküm ile karşılaştırıldığında, kabuk kalıplama dökümlerinin daha yüksek boyut toleransı, iyi yüzey kalitesi ve daha az döküm hatası gibi birçok avantajı vardır. Kabuk kalıplama döküm işlemi özellikle zor şekilli dökümler, basınçlı kaplar, ağırlığa duyarlı dökümler ve üstün yüzey kalitesi gerektiren dökümler üretmek için uygundur.

 

Kabuk kalıplama döküm bileşenleri kum dökümüne göre biraz daha yüksek maliyetlere sahiptir. Bununla birlikte, kabuk kalıplama döküm parçalarının daha sıkı boyut toleransı, iyi yüzey kalitesi ve daha az döküm kusurları gibi birçok avantajı vardır.

 

Sfero dökme demir, aynı zamanda sfero demir olarak da adlandırılan bir dökme demir grubunu temsil eder. Sfero dökme demir, küreselleştirme ve aşılama işlemi yoluyla sfero grafit elde eder; bu, karbon çeliğinden daha yüksek mukavemet elde etmek için dökme demirin mekanik özelliklerini, özellikle de plastisite ve tokluğu etkili bir şekilde geliştirir. Sfero dökümler karbon çeliğine göre daha iyi şok emme performansına sahipken, karbon çeliği dökümler çok daha iyi kaynaklanabilirliğe sahiptir. Ve bir dereceye kadar sfero dökümler, aşınma ve paslanmaya karşı bazı direnç performanslarına sahip olabilir. Dolayısıyla sünek demir döküm, bazı pompa gövdeleri veya su tedarik sistemleri için kullanılabilir. Ancak yine de onları aşınma ve paslanmaya karşı korumak için önlem almamız gerekiyor.

Sfero döküm tek bir malzeme olmayıp, mikro yapının kontrolü sayesinde çok çeşitli özelliklere sahip olacak şekilde üretilebilen bir malzeme grubunun parçasıdır. Bu malzeme grubunun ortak tanımlayıcı özelliği grafitin şeklidir. Sfero dökümlerde grafit gri demirde olduğu gibi pul şeklinde değil nodül şeklindedir. Grafit pullarının keskin şekli, metal matris içinde stres yoğunlaşma noktaları oluşturur ve yumruların yuvarlak şekli daha az stres oluşturur, böylece çatlak oluşumunu engeller ve alaşıma adını veren gelişmiş süneklik sağlanır. Genel olarak konuşursak, eğer sfero döküm ihtiyaçlarınızı karşılayabiliyorsa, dökümleriniz için karbon çeliği yerine sfero döküm ilk tercihiniz olabilir.

RMC Foundry'de Kabuk Kalıp Döküm Malzemeleri
Metal ve Alaşımlar	Popüler Sınıf
Gri Dökme Demir	GG10~GG40; GJL-100 ~ GJL-350;
Sfero (Nodualar) Dökme Demir	GGG40 ~ GGG80; GJS-400-18, GJS-40-15, GJS-450-10, GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2, GJS-800-2
Östemperlenmiş Sfero Döküm (ADI)	EN-GJS-800-8, EN-GJS-1000-5, EN-GJS-1200-2
Karbon Çelik	C20, C25, C30, C45
Alaşımlı Çelik	20Mn, 45Mn, ZG20Cr, 40Cr, 20Mn5, 16CrMo4, 42CrMo, 40CrV, 20CrNiMo, GCr15, 9Mn2V
Paslanmaz çelik	Ferritik Paslanmaz Çelik, Martensitik Paslanmaz Çelik, Östenitik Paslanmaz Çelik, Yağış Sertleştirmeli Paslanmaz Çelik, Dubleks Paslanmaz Çelik
Alüminyum Alaşımları	ASTM A356, ASTM A413, ASTM A360
Pirinç/Bakır-esaslı Alaşımlar	C21000, C23000, C27000, C34500, C37710, C86500, C87600, C87400, C87800, C52100, C51100
Standart: ASTM, SAE, AISI, GOST, DIN, EN, ISO ve GB

 

▶ Kabuk Kalıplama Dökümü için Demir İçeren ve Demir Dışı Metaller:

Dökme Karbon Çelik: AISI 1020'den AISI 1060'a kadar Düşük Karbonlu Çelik, Orta Karbonlu Çelik ve Yüksek Karbonlu Çelik.

Dökme Çelik Alaşımları: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo... vb. istek üzerine.

Dökme Paslanmaz Çelik: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L ve diğer paslanmaz çelik kaliteleri.

Dökme Alüminyum Alaşımları.

Pirinç ve Bakır.

Talep üzerine Diğer Malzemeler ve Standartlar

▶ Kabuk Döküm Kapasiteleri:

Maksimum Boyut: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm

Ağırlık Aralığı: 0,5 kg - 100 kg

Yıllık Kapasite: 2.000 ton

Toleranslar: İstek Üzerine.

▶ Hassas Kabuk Kalıba Döküm Bileşenlerinin İncelenmesi:

Spektrografik ve manuel kantitatif analiz

Metalografik analiz

Brinell, Rockwell ve Vickers sertlik muayenesi

Mekanik özellik analizi

Düşük ve normal sıcaklık darbe testi

Temizlik denetimi

UT, MT ve RT denetimi

▶ Kabuk Kalıp Döküm İşlemleri:

Metal Kalıpların Yapılması. Ön-kaplanmış reçine kumunun modellerde ısıtılması gerekir, dolayısıyla metal modeller kabuk kalıplama dökümleri yapmak için gerekli aletlerdir.

Ön-kaplamalı Kum Kalıp Yapımı. Metal modellerin kalıplama makinesine yerleştirilmesinden sonra, önceden kaplanmış reçine kumu kalıplara püskürtülecek ve ısıtıldıktan sonra reçine kaplama eriyecek, daha sonra kum kalıpları katı kum kabuğu ve çekirdekleri haline gelecektir.

Dökme Metalin Eritilmesi. İndüksiyon fırınları kullanılarak malzemeler eritilerek sıvı hale getirilecek, ardından sıvı demirin kimyasal bileşimleri gerekli sayı ve yüzdelerle eşleşecek şekilde analiz edilmelidir.

Metalin Dökülmesi. Erimiş demir gereksinimleri karşıladığında kabuk kalıplara dökülecektir. Döküm tasarımının farklı karakterlerine bağlı olarak, kabuk kalıplar yeşil kuma gömülecek veya katmanlar halinde istiflenecektir.

Kumlama, Taşlama ve Temizleme. Dökümlerin soğutulması ve katılaşmasından sonra yükselticiler, kapılar veya ilave demirler kesilip çıkarılmalıdır. Daha sonra demir dökümler kumlama ekipmanı veya kumlama makineleri ile temizlenecektir. Yolluk kafasının ve ayırma hatlarının taşlanmasından sonra, bitmiş döküm parçaları gelir ve gerekirse sonraki işlemler beklenir.

▶-Yayın Sonrası Süreci

Çapak Alma ve Temizleme

Kumlama / Kum Dövme

Isıl İşlem: Normalizasyon, Söndürme, Temperleme, Karbürizasyon, Nitrürleme

Yüzey İşlem: Pasivasyon, Andonizasyon, Elektrokaplama, Sıcak Çinko Kaplama, Çinko Kaplama, Nikel Kaplama, Parlatma, Elektro-Parlatma, Boyama, GeoMet, Zintec.

İşleme: Tornalama, Frezeleme, Tornalama, Delme, Honlama, Taşlama.

▶ Shell Kalıp Döküm Bileşenleri için Neden RMC'yi Seçmelisiniz?

Hassasiyet ve dolayısıyla yüksek malzeme kullanımı. Kabuk kalıplama dökümünden sonra net veya yakın-net-şeklinde ürünler elde edeceksiniz, son-kullanıcıların gereksinimlerine bağlı olarak, işleme süreci gerekmeyecek veya çok az olacaktır.

Daha iyi yüzey performansı. Kalıplama için yeni-teknolojik malzemeler sayesinde, kabuk kalıplamadan elde edilen dökümler çok daha ince ve daha yüksek doğrulukta bir yüzeye sahip olur.

Kum dökümü ve yatırımla karşılaştırıldığında iyi dengeli bir seçim. Kabuk kalıplama dökümü, kum dökümüne göre daha iyi performansa ve yüzeye sahipken, hassas hassas dökümden çok daha düşük maliyetlere sahiptir.

 

 

 

 

Popüler Etiketler: sünek demir kabuk döküm bileşenleri, sfero döküm bileşenleri